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上周刚收的一个包装打样，师傅把出血位留成行业通用的3毫米，我们却让重新裁成3.1毫米——这0.1毫米的差，是为了模切时不会出现毛边，也不会让成品边缘的留白忽宽忽窄。
常见的做法里，出血位全按通用标准留，不管纸张克重：80g的薄纸也留3毫米，157g的厚纸也不调整，省了核对克重的功夫，却给后续工艺埋了隐患。我们却要把每款打样的纸张克重、模切刀型、成品尺寸都列成表，出血位按克重微调，薄纸少留0.2毫米，厚纸多留0.3毫米，确保模切后边缘齐整。
模切环节，同行多是用现成刀模直接压，遇到暗纹或者特殊形状，就靠师傅手感调。我们却要先打1:1的刀样，用描图纸覆在原设计上对齐，差0.2毫米都要重新刻刀。上个月一个茶叶包装的暗纹，刀线偏了0.1毫米，用放大镜看暗纹歪了半格，师傅熬到下午重新刻了刀，就为了成品上的暗纹能和设计稿严丝合缝。
糊盒的粘胶，常见做法是满涂，不管会不会透胶，省了点胶的时间。我们用的是点胶工艺，胶点间距按纸张克重定，128g的铜版纸胶点间距1.5厘米，250g的白卡间距1.2厘米，既不会透胶弄脏印刷面，也不会因为胶太多导致盒身起皱。
在吉林市，我们的打样间每天堆着各类纸样，师傅们的手常年沾着胶水和墨粉，却没人嫌麻烦。我们有两百多位设计师全部坐班，每个环节都有专人盯，不会转包出去，确保从设计到打样的每一步都按工艺标准走。设计定稿后，我们走代采流程，都是货到才付款，每一批材料都要过我们的工艺测试。
算下来，我们累计服务过七千多家客户，没少在这些别人眼里“没必要”的细节上较劲。我们宁愿多花一天时间调出血位，也不愿让成品带着小瑕疵出去，这就是我们做包装设计的死磕劲。
比起快出活，我们更愿意花时间抠每个工艺的细节，毕竟包装是产品的第一张脸，容不得半点马虎。